Сделать фонарь кабины самолета. Делаем фонарь кабины

Акриловые изделия

Акриловое или органическое стекло применяется в авиации уже почти сто лет. Изобретение этого материала пришлось на период между двумя мировыми войнами. Уникальные характеристики акрила стали причиной его повышенной востребованности в области боевой и гражданской авиации. Новый материал для ветрового стекла кабины пилота обладал оптической прозрачностью, безосколочностью, водостойкостью. В послевоенные годы скорости и высоты полетов неукротимо росли, отрасль развивалась бурными темпами.

Одновременно развивались технологии изготовления акрилового стекла, свойства этого материала стремились к совершенству. Повышенная востребованность оргстекла в авиации наблюдается и в наше время - акрил является единственным материалом, способным выдержать сложнейшие условия эксплуатации в воздухе. Сегодня только акриловое авиационное оргстекло используется для остекления кабин пилотов боевых и гражданских самолетов и вертолетов.

Ветровые стекла для самолетов и вертолетов: остекление боевых авиамашин

Акрил выступает мощным силовым звеном наряду с металлическими элементами конструкции корпуса. От надежности ветрового стекла самолета или вертолета зависит безопасность экипажа и успех проведения боевых операций, поэтому мы берем на себя полную ответственность за качество своей продукции.

- Высочайшая ударная прочность. Прочность определяется из расчета наиболее сложных условий эксплуатации во время боевых действий. Акриловое стекло для авиации выдерживает не только удары птиц, но и вибрационные нагрузки, связанные с экстремальным маневрированием машины. Использование акрила с пулестойкими свойствами защищает боевую машину от осколков в самые ответственные минуты боя.

Гражданская авиация: ветровые стекла для самолетов и вертолетов на заказ

Акриловое остекление - отличное решение для изготовления ветровых стекол для самолетов и вертолетов на заказ. Акрил позволяет создавать модели элит-класса, уникальные по своему конструктивному исполнению. Независимо от того, кто будет пользоваться авиамашиной - частные лица или официальные представители государств - требования к таким конструкциям очень высоки. Самолеты и вертолеты повышенного комфорта для VIP-персон должны обеспечивать абсолютную безопасность перевозки и при этом иметь высококлассный внешний вид. Акрил позволяет легко и без лишних затрат решить эти задачи.

Превосходные эстетические характеристики. Блестящее и идеально гладкое акриловое стекло обладает высокой светопропускной способностью, прозрачность материала сохраняется в любых погодных условиях на протяжении всего срока эксплуатации.

Любое конструктивное исполнение. Технологические возможности акрила позволяют создавать авиационные изделия из акрила любой конфигурации без минимального ущерба для прочности и надежности.

Самоочищаемая поверхность. Возможности акрила в вопросе обеспечения идеального состояния остекления достаточно широки. Благодаря специальному грязеотталкивающему покрытию, поверхность стекла всегда остается чистой и блестящей, а потому не требует интенсивного ухода.

Защита от шума и ультрафиолета. Специальные технологии позволяют изготавливать ветровое стекло для самолетов и вертолетов на заказ с защитой от негативного воздействия солнечного излучения и шума. Пребывание в салоне становится максимально комфортным, при этом естественная освещенность остается на максимальном уровне.

Морозо- и термоустойчивость. Акриловое остекление авиационной техники предназначено для эксплуатации в широком диапазоне температур - от палящего южного зноя до жгучих северных морозов.

Компания АкрилШик обладает мощным технологическим потенциалом, позволяющим работать со сложным авиационным остеклением в соответствии с жесткими требованиями государственных и международных стандартов.

Полировка остекления самолетов и вертолетов

Чтобы остекление авиационной машины служили долго и безотказно, необходимо периодически выполнять полировальные работы. Полировка позволяет удалить мельчайшие потертости, царапины, которые могли появиться вследствие контакта с птицами, насекомыми, загрязнениями, атмосферными осадками. На гладких полированных поверхностях не задерживаются мельчайшие частички загрязнений, влаги, наледи. Происходит эффект самоочищения поверхности. Своевременное обращение к нашим специалистам для сервисного обслуживания - это гарантия длительной эксплуатации авиационного остекления. Регулярная полировка улучшает не только эксплуатационные, но и эстетические характеристики машины. Качественно отполированное стекло предоставляет шикарный обзор, четко передает цвета и формы. Глянцевые поверхности подчеркивают презентабельный внешний вид воздушного транспортного средства и служат атрибутом высокого статуса владельца машины. Доверив полировку остекления нам, Вы сделаете выгодное вложение в долговечность и надежность воздушного транспортного средства. Полировальные работы выполняются специалистами высокого класса. Бригада мастеров может выехать на объект в любой город России и выполнить полный комплекс полировальных работ остекления самолета или вертолета под ключ.

Авиационное оргстекло

Технические характеристики авиационного оргстекла по ГОСТ 10667-90:

Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90. Для остекления воздушных видов транспорта разработан широкий ассортимент органических стекол. Рассмотрим один из самых популярных вариантов - авиационное оргстекло (акрил), которое производится по ГОСТ 10667-90. Толщина такого стекла варьируется в пределах 1…50 мм. Размеры листовых заготовок: 1170х1340 мм и 1500х1700 мм. Другие габариты листов заказываются на предприятиях-изготовителях по индивидуальным запросам. Марки авиационного оргстекла: СО-95А, СО-120А. Аббревиатура СО обозначает «стекло органическое», последующая цифра - температура размягчения, при которой осуществляется термическая формовка оргстекла, буква «А» указывает на то, что материал предназначен для применения в авиации, а именно - для остекления самолетов и вертолетов.

Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90 обладает отличными эксплуатационными характеристиками. Показатели пожарной безопасности соответствуют ГОСТ12.1.044. Материал не выделяет токсичных веществ при температуре эксплуатации.

Технические характеристики авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:

Авиационное оргстекло PLEXIGLAS GS. Компания Evonik, с которой мы сотрудничаем много лет, также предлагает линейку органических стекол для применения в авиации. В частности, для остекления летательных аппаратов используется оргстекло марок PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Эти материалы обладают отличными оптическими свойствами, механической прочностью и устойчивостью к излому, небольшим весом и жесткостью поверхности. Дополнительные межмолекулярные связи делают оргстекло устойчивым к средам, вызывающим растрескивание.

Материал производится как в бесцветном, так и в тонированном прозрачном исполнении. Толщина - от 2 до 85 мм. Оргстекло для авиации PLEXIGLAS GS сертифицировано в соответствии со стандартами авиастроения. Основное направление применения авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:

• - остекление сверхлегких летательных аппаратов;
• - фонари планеров;
• - остекление вертолетов;
• - фонари самолетов;
• - остекление кабин самолетов коммерческой авиации;
• - фонари и лобовые стекла истребителей;
• - многослойные лобовые стекла авиационных машин.

Source unknown

К сожалению, рисунки не очень качественны, и не дают возможности ясно увидеть картину, но сам подход, подробно описанный в статье очень интересен

Как выдуть обтекатель (фонарь) самолета.

В жизни каждого самодельщика-строителя самолета возникает вопрос: " Как сделать красивый аэродинамически обтекаемый фонарь своему детищу?". Обычно возникает масса мыслей о раме фонаря, усилительных компонентах и прочих аттрибутах для придания законченного вида подобной конструкции. Очень часто самолеты домашней постройки "вылетают" вообще с открытой кабиной или по конструкции, или по элементарному незнанию как сделать иначе. Мы все частенько грешим этим самым незнанием.
Подобные проблеммы решаются изготовлением фонаря высочайшего качества методом дутья. Материалы для процесса используются обычно плексигласс, оргстекло или лексан. Последний отличается наибольшей трудоемкостю и трудностью в изготовлении каплеподобного фонаря, но самым высоким качеством последнего.
Прямая зависимость между трудоемкостью и качеством в результате лежит в температуре плавления используемого материала. Чем ниже температура плавления - тем легче изготовление, тем ниже прочность готового изделия и устойчивость к механическим нагрузкам и повреждениям (царапинам, например). К тому же низкоплавкие материалы обычно увеличенной толцины (для сохранения прочности) и тяжелее. Как правило плекс употребляется толщиной до 3 мм, в то же время лексан можно использовать всего 0.75 мм и даже тоньше, хотя это значительно усложняет изготовление и ответственность при работе с ним. В процессе проб и ошибок (испорченных обтекателей) было определено, что оптимальная толщина листа должна быть минимум 1.5 мм. Желаете попробовать тоньше - нет проблем, только необходимо устанавливать поддерживающий каркас наподобие стрингеров набора корпуса судна под пузырем пластика, иначе неизбежны искривления и неровности.

1. Печь
Печь - пожалуй самая трудоемкая часть всего процесса по изготовлению обтекателя. Весь принцип процесса достаточно понятен из приведеного ниже рисунка. Печь изготавливается из аллюминиевого уголка и стены зашиваются из того же материала. Размер не критичен и определен скорее необходимым размером изготавливаемого фонаря для своего самолета. Если речь идет об изготовлении значительного количества обтекателей, то наиболее подходящими будут размеры печи порядка 240х120х120 см и сама печь может быть выплнена из стального уголка, и стальных листов для зашивки стен. Наличие теплоизоляции из асбестовых плит по всем стенам обязательно.
Подогрев осуществляется пропановыми горелками равномерно распределенными по днищу печи и их количество определяется общим размером (обычно определяется без установки заготовки с лексаном в печь по способности держать заданную температуру - для плекса -200, оргстекла -250, для лексана -350 градусов).
Передняя стена печи должна быть выполнена в виде двери с глазком для наблюдения за процессом.

..
..

2. Пакет
Фланцевый набор заготовки лексана (или другого материала) фабрикуется из 12 мм фанеры и состоит из основания- сплошного листа с установленным входом для подачи сжатого воздуха., на него укладывается лист лексана (прокладка обязательна). Основание показано на рисунке.
Следующей поверх лексана укладывается матрица, по которой и будет выдуваться само бтекатель. Весь этот "сандвич" скрепляется болтами. Не забудьте между с обоих сторон лексана проложить прокладки из материала соответствующего температуре с запасом (от 200 до 350 градусов, в зависимости от того, что вы будете дуть).

3. Процесс дутья
Процесс дутья описан ниже, хотя сами картинки объяснений не требуют - все весьма наглядно. Нагревать печь следует очень медленно, доводя температуру до необходимой (может потребоваться проэкспериментировать без набора с листом пластика) и внимательно наблюдать за состоянием будущего обтекателя. Когда он начнет слегка провисать надо быть готовым к началу. Этот момент очень близок к более значительному провису всей заготовки и схематично показан на певром рисунке. В момент провисания вниз примерно на 10 сантиметров (опять же зависит от толщины листа) можно начать дутьё. Ко входу для подачи сжатого воздуха должен быть подсоединен шланг от рессивера (баллона) на 40 литров. Этого будет достаточно. Регулировка подачи воздуха осуществляется вручную краном. Накачивать пузырь следует медленно и внимательно следя за потенциальным прорывом. Если пузырь перекачан, то готовый обтекатель будет иметь выпуклости по бокам. Как следствие -это затруднит освобождение его от матрицы (он просто не пройдет свободно наружу) и её придется разрушить. Лучше иметь еще и боковое смотровое окно, и работать с помощником, который вовремя сообщит об подходящих размерах пузыря в стороны.
Если в процессе дутья обнаружились локальные выпуклости надо немедленно прекратить дальнейшую накачку и перекрыв кран подачи воздуха, отсоединить его от входа. Пузырь немного сдуется и через пару минут его можно накачивать снова. Эту операция повторима множество раз до тех пор, пока обтекатель не примет желаемую форму.

.
.
..

Будьте внимательны к провисанию пузыря над источником тепла- слишком близко может обернуться в "слишком далеко" от готового фонаря и потечь на стальную плиту.
Когда выдутый обтекатель достигнет желаемой формы, следует перекрыть подачу газа к пропановым горелкам и немедленно открыть дверь печи, продолжая выдерживать форму обтекателя короткими подачами сжатого воздуха по необходимости.
В дальнейшем заготовка с величайшей осторожностью обрабатывается (лексан очень хрупок при механическом воздействии) и обтекателю придается неоходимая форма по месту установки.

.
.
.
.

4. Заключение.
В то время как изготовление печи в действительности очень трудоемкая работа, особенно в домашних условиях, производство обтекателей на удивление просто и легко по сравнению с традиционным методом, использующим времяпоглощающее выделывание болвана и матрицы, деления из на две части, подом изготовления двух половин фонаря, и его соединение. При достаточной сноровке (и хорошем помощнике) обтекатели «выскакивают» из печи как конфеты из кондитерской машины. Замечательно, что они имеют идеальную аэродинамическую форму. Если матрица вашего будущего фонаря будет иметь сужение (гляда со стороны хвоста) , то обтекатель примет абсолютную каплевидную форму, разрезанную вдоль надвое. Обткатели из оргстекла формируются невероятно легко, совершенны по форме и прозрачны. О лексане можно сказать, что они гораздо эффективнее, за исключением большей ответственности требуемой при изготовлении.
Обтекатели из оргстекла очень хорошо красятся изнутри, приобретая сверкающий идеальный вид, хотя конечно фонарь из лексана может быть хорошей "духовкой" в солнечную погоду и необходимо думать о защите головы от солнечного удара, и вентиляции.

Как в домашних условиях и с минимальными затратами изготовить фонарь кабины?
Я думал, что эта тема уже давно не актуальна, однако если принять во внимание количество поступивших вопросов, понимаю, что погорячился. Поэтому решил посвятить отдельную статью тому, как я делаю фонари на модели из пластиковой бутылки. Что радует в этом процессе, так это то, что приятное совмещается с полезным. А затраты действительно минимальны и сводятся к стоимости того напитка, пластиковая бутылка от которого будет использоваться в качестве материала. Не знаю, как кому, а мне почему-то больше всего нравятся фонари из пивных бутылок. Однако перейдём к делу…

Собственно дел-то не так уж и много, нужно сделать болванку. Для этого берём брусок, я использовал липу, она более однородная и легче обрабатывается. Сначала обрабатываем боковые поверхности, чтобы получить нужную форму нижней поверхности. Размеры можно взять с чертежа, на виде сверху, или непосредственно обмерив фюзеляж. Должна получиться трапеция. Потом, на кусок ватмана, или картона я копирую с чертежа профиль будущей кабинки и делаю выкройку. По ней наношу разметку на болванку с припуском по длине и снизу:

После этого, естественно, обрабатывается по контуру верхушка болванки. Способов много, сначала можно так:

а потом так:

Минут через 20-30 получается вот такая штуковина:

На торцы заготовки наносим разметку:

,

Контуры я срисовывал прямо с фюзеляжа всё на тот же ватман и делал выкройки.
После этого предварительно обработал заднюю часть болванки:

,

Потом ободрал переднюю:

Теперь остаётся только облагородить нашу топорную (в прямом смысле этого слова) работу и придать ей законченный вид. 20 минут работы шкуркой и получаем классную болванку:

Теперь на некоторое время работу придётся отложить в сторонку и немного отдохнуть, тем боле, что это просто необходимо для продолжения работы.
Оценив визуально (а может даже и инструментально) габариты нашей болванки, выдвигаемся в магазин, где представлен максимально возможный ассортимент напитков в крупной пластиковой упаковке. Не знаю почему, но мне больше по душе кабинки коричневой тонировки, поэтому был «вынужден» искать заготовку фонаря в пивной секции. Почти идеально и по форме, и по содержанию подошла 2.5 литровая бутылка пива «Большая кружка». Употребив по назначению содержимое заготовки, аккуратненько отрезаем донышко и запихиваем туда болванку. Чтобы не пришлось очень много усаживать пластик, каким-нибудь способом фиксируем болванку внутри заготовки.

— ваш проводник мире масштабного моделирования!

Честно признаться я весьма рад снова взяться за перо (в переносном смысле, конечно!), и начать публиковать новые материалы для нашего с вами информационно — образовательного портала о масштабном моделировании.

Предыдущие несколько месяцев прошли в плотной работе, изучении новых перспективных возможностей для бизнеса. Также пришлось поколесить по городам и весям. Но конечный результат моей деятельности меня вполне устраивает. Приняты важные управленческие решения, которые помогут уже существующим направлениям найти новые силы для развития.

Также я, наконец-то, решил создать свой собственный интернет — магазин для моделистов — масштабников. Причин у меня к этому было предостаточно. Пожалуй главная из них — это глубокая неудовлетворенность существующими ныне на рынке предложениями в этой сфере. И чтобы не психовать, не впадать в жесточайшую депрессию — я буду реализовывать свое видение этих процессов через свой личный портал.

Проектирование сайта уже идет полным ходом. Домен куплен. Он называется scaletao.com . Перейдите по ссылке — и вы увидите рабочий вариант сайта. Он выложен специально для отработки элементов архитектуры недоступных для отладки на локальном сервере. Обо всех деталях этой работы, о названии сайта, его миссии, ассортименте продукции — я напишу в скором времени отдельный материал.

Всё это не оставило мне свободного времени на собственно моделирование и написание статей для сайта. Но время не стоит на месте. Сейчас я могу приступить к созданию одной модели. Дай бог в этом году я всё-таки сумею сделать хоть что-то. Думаю это будет модель ПАК ФА. В достаточно простом варианте. Практически из коробки. Только покраска и декали.

Ну и заодно начну писать материалы для сайта.

Сегодня мы с вами поговорим о том, как закрыть уже окрашенные детали, находящиеся внутри модели самолета.

И действительно….

Ведь работа над моделью самолета начинается именно с создания кабины. Полной состыковки, окраски и склейки всех деталей составляющих объем кабины. Создается своеобразная капсула, которая затем аккуратно вклеивается в фюзеляж.

Вообще, кабина самолета может являться самым важным и зрелищным элементом на модели. Очень часто на её создание уходит чуть ли не половина времени сборки. Это касается расширенных вариантов сборки модели, с применением афтермакета.

Так что будет очень жалко потерять всю эту красоту из-за одного неловкого движения аэрографом или кистью. Когда вы замажете краской участок кабины. Который, к тому же, уже не вытащить из модели.

ЧТО ДЕЛАТЬ??

Вообще-то каждый моделист знает, что делать в таких случаях. Нужно думать о таких проблемах до их возникновения . И проводить соответствующие мероприятия, которые не допустят возникновения этих случайностей.

Результатом таких размышлений зачастую является применение поролона . Материала обладающими прекрасными свойствами заполнять весь объем пространства, в котором он находиться. При этом впитывать значительный объем краски.

Необходимо взять этот самый кусок поролона, и плотно запихать его вовнутрь. Основная загвоздка в этом деле проста. Нужно запихнуть поролона в 2 раза больше, чем реального объема. Причем нужно сделать это достаточно аккуратно, чтобы не повредить мелкие и хрупкие детали кабины.

Будьте внимательны. Края такой импровизированной «пробки» не должны залезать на окрашиваемую поверхность.

Вот такой вот крайне простой, но весьма эффективный способ. Главное в этом деле — постоянно использовать подручные материалы.

Но что еще важнее — нужно постоянно думать . Это намного сложнее, чем кажется. Но критически важно в жизни:)

Здравствуйте, уважаемые и начинающие моделисты.

Читая статьи, заметил, что у многих моделистов проблемы с изготовлением кабин для своих моделей. Часто на фото кабины или отсутствуют, или вырезанные с бутылки, имеют не очень эстетический вид. Моделисты не хотят делать форму для изготовления этой самой кабины, считая эту работу трудоемкой и не нужной для изготовления одной модели. Хочу убедить Вас в обратном - все очень просто. Да и совсем не дорого.

Нам понадобится: строительный фен, сосновый брусок, ножовка, рубанок и пустая пластиковая бутылка.
Начинаем с изготовления шаблонов для будущей формы. Первым делаем шаблон верхней части.

.
Далее шаблон вида с боку.
.

.
Ну, и конечно, шаблон передней и задней части нашей будущей формы. Эти шаблоны ставим под углами согласно виду сбоку.
.

.

.
С шаблонами закончили, приступаем к изготовлению формы.
Берем брусок, можно пакет из досок, соединенных шурупами или клеем и переносим на него наш вид сбоку. Срезаем лишнее.
.

.
На соответствующие плоскости переносим вид спереди и сзади.
.


.

.
Для удобства работы снизу формы крепим брусок. Зажимаем в тиски и рубанком удаляем все лишнее.
.

.

.

.
Наша форма почти готова, осталось обработать наждачной бумагой. На все потратили два часа.
.
Дело за бутылкой. Советую использовать голубую или цветную - прозрачная смотрится хуже. Запихиваем нашу форму в бутылку и нагреваем феном. Если нужно, бутылку к форме крепим шурупами.
.

Вырезаем и примеряем.

.
Все подходит. Крепим кабину алюминиевым скотчем. Тонкой трубкой имитируем заклепки.
.


.

.
Как я и говорил - все просто.
Удачи Всем в постройках и полетах.